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Lean

Usare meno risorse per ottenere di piu

"Cos'è il Sistema di Produzione Toyota? L'80% delle persone a cui lo chiederete vi risponderà che è un sistema che si basa sui cartellini o kanban, un altro 15% sosterrà che è un sistema produttivo e solo il 5% coglierà la vera essenza della domanda e vi risponderà che è un sistema per l'eliminazione degli sprechi"
Shigeo Shingo (Coautore della filosofia giapponese del Just In Time)

Migliorare i risultati aziendali orientando i processi industriali al pensiero Lean Operations & Supply Chain Management. Il mercato richiede soluzioni personalizzate sulle esigenze del cliente, in tempi sempre più contenuti.
L’impresa deve essere affidabile, rapida e flessibile nell’offrire ai clienti prodotti e servizi e, nel contempo, deve contenere i costi e le risorse impegnate nella Supply-Chain.
È necessario focalizzare la propria attenzione sul cliente e sui processi di generazione del valore.
Il pensiero Lean invita a riflettere:

  • Il valore offerto al cliente è realmente ciò che il mercato si aspetta di ricevere?
  • Il flusso delle attività è orientato alla creazione di valore per il cliente?
  • Sono costantemente presenti attività di miglioramento continuo delle prestazioni?
  • I costi rendono competitiva l’impresa sul mercato?

Il controllo e il miglioramento continuo delle prestazioni non sono un’opportunità di crescita della competitività, ma la condizione necessaria per assicurare la sopravvivenza.
Il Manufacturing, come anello della Supply-Chain, contribuisce in modo determinante alle prestazioni complessive. Creare valore per il cliente attraverso la riduzione e l’eliminazione degli sprechi - secondo il pensiero Lean - è l’obiettivo fondamentale del Lean Manufacturing Engineer.

La Lean manufacturing, Lean production o Produzione snella è una metodologia di gestione che considera uno spreco la spesa per quelle risorse utilizzate per qualsiasi altro obiettivo che non sia la creazione di valore per il cliente.
Essenzialmente, la Lean manufacturing si concentra sulla creazione di valore con il minor lavoro possibile. La Produzione snella è una filosofia di gestione che deriva soprattutto dalla Toyota e dal suo Toyota Production System (TPS).
Il termine fu coniato da John Krafcik, ex ingegnere di Toyota, in un articolo dell'autunno del 1988: "Il trionfo del sistema della Lean Production" per indicare come creare più valore per i clienti con meno risorse.
Il Sistema di Produzione Toyota è rinomato per il suo continuo impegno nell'eliminazione dei sette sprechi identificati da Taiichi Ohno. La costante crescita di Toyota, da piccola azienda a gigante conosciuto è apprezzato in tutto il mondo, ha focalizzato l'attenzione di tutti su come fosse stato possibile raggiungere questo obiettivo.
La Lean manufacturing è una variazione sul tema dell'efficienza sulla base dell'ottimizzazione dei flussi, della riduzione degli sprechi e dell'utilizzo di metodi empirici per decidere ciò che conta davvero, senza accettare acriticamente idee preesistenti.
Lean Production è la nuova sfida per le organizzazioni per essere maggiormente competitive e più veloci nella risposta al cliente. "Lean Mean Speed", ovvero Lean significa velocità. Lean Manufacturing è inquadrabile come strategia che coinvolge tutta l'organizzazione, partendo dal Business Plan aziendale con precisi obiettivi da raggiungere  fino alla definizione di indicatori per il "ShopFloor".
Lean Production System è nota anche come Lean Manufacturing System, Pull System, JIT System, Toyota Production System ma, in definitiva, è un sistema di eliminazione totale degli sprechi, adatto a tutte le organizzazioni, di qualsiasi dimensione.

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Le nuove sfide della Lean si basano sui tre assunti sopra, ottenibili attraverso la riduzione dei 7 principali tipi di sprechi (muda):

  1. SOVRAPPRODUZIONE, causa spreco di materiale, tempo, manodopera, beni/attrezzature, spazio e denaro.
  2. DIFETTOSITA' DEL PRODOTTO, causa di spreco di materiale, tempo, denaro, soddisfazione cliente e reputazione creano una burocrazia separata all'interno dell'azienda allo scopo di riacquistare la fiducia presso il nostro Cliente.
  3. TRASPORTI SUPERFLUI, causa spostamenti inutili di materie prime, prodotti in lavorazione e prodotti finiti. Quanto si sposta, in modo non necessario, il prodotto dall'inizio al termine del processo produttivo?
  4. MOVIMENTI MANUALI movimenti inutili che vengono fatti dagli operatori durante la produzione di un particolare/prodotto.
  5. RITARDO/ATTESA, tempo che gli operatori perdono in attesa di materiali, settaggi impianti ed attrezzature o per guasto alle attrezzature, difetti qualitativi da selezionare e/o sottoporre a nuova lavorazione.
  6. SCORTE/Work In Process, materiale utilizzato per nascondere problemi relativi all'instabilità del processo.
  7. PERFORMANCE DI PROCESSO, tempo sprecato per processi o attrezzature prive delle adeguate capacità o non necessarie.

Le principali cause dei 7 tipi di sprechi sono riassumibili in:

  • Lay out mal organizzato
  • Lead Time troppo lungo
  • Processo Inadeguato
  • Manutenzione Inadeguata
  • Scarso Metodo, procedure di Lavoro
  • Mancanza di Formazione/Addestramento
  • Scarsa Capacità Supervisione
  • Progettazione prodotto e progettazione processo produttivo errate
  • Mancanza di indicatori di Performance
  • Pianific./Programm. Produzione Inefficiente
  • Inadeguata Attrezzatura
  • Mancanza Organizz. Spazio di Lavoro
  • Qualità Fornitori

Si calcola che l'80% delle attività di un processo sia a non valore aggiunto, il 15% sprechi e solo il 5% a valore aggiunto. Un'attività a valore aggiunto trasforma fisicamente il prodotto, è fatta correttamente la prima volta e soddisfa i requisiti del cliente. Un'attività senza valore aggiunto assorbe tempo e risorse ma non aggiunge nulla al valore del prodotto in se.